So sehen die Verladeflächen von Hermes in Hannover-Langenhagen heute aus - nach der Instandsetzung mit auf Basis des „MC-Floor TopSpeed Systems“ der MC-Bauchemie. Quelle: MC-Bauchemie
So sehen die Verladeflächen von Hermes in Hannover-Langenhagen heute aus - nach der Instandsetzung mit auf Basis des „MC-Floor TopSpeed Systems“ der MC-Bauchemie. Quelle: MC-Bauchemie

Betoninstandsetzung

15. July 2021 | Teilen auf:

Just-in-time und widerstandsfähig

Thema des Monats Juli: In Hannover-Langenhagen sind Verladerampen des Versanddienstleisters Hermes mit einem Epoxidharz-basierten Vergussmörtel und einer widerstandsfähigen, schnell umsetz- und nutzbaren Bodenbeschichtung der MC-Bauchemie saniert worden.

Hermes betreibt seine Hauptumschlagbasis Nord in Hannover-Langenhagen. Das im Dezember 2010 in Betrieb genommene Hermes Verteilzentrum besteht aus einer 230 Meter langen und rund 60 Meter breiten Halle mit 110 Toren zum Be- und Entladen von LKW und Zustellfahrzeugen. Hermes kann dort bis zu 180 Millionen Paketsendungen pro Jahr sortieren. Zwei übereinanderliegende Kippschalensorter verarbeiten bei einer Geschwindigkeit von 2,5 Metern pro Sekunde circa 25.000 Pakete pro Stunde.

Durch die enorm hohe Frequenz, in der Fahrzeuge die Beladerampen anfahren, wiesen die Betonoberflächen in diesen Bereichen schwere Gebrauchsspuren auf. Vor allem die ständig auftretende Punktlast der Stützen der Wechselladebrücken hatte den Beton mechanisch geschädigt. Weitere Untersuchungen wiesen zudem ein geringes Treibpotenzial nach. Hermes entschied sich daher dafür, eine Fläche von circa 2.500 Quadratmetern komplett instand setzen zu lassen.

Fußpunkte mit Epoxidharz basiertem Vergussmörtel erneuert

Der durch die ständig auftretende Punktlast der Stützen der Wechselladebrücken geschädigte Beton im Bereich der Fußpunkte der Rampen wurde zunächst ausgestemmt. Im nächsten Schritt wurden diese Stellen mit einem hochfesten Epoxidharz-basierten Vergussmörtel saniert. Darüber erfolgte der Bodenaufbau mit dem „MC-Floor TopSpeed“-System der MC-Bauchemie. Quelle: MC-Bauchemie

Das mit der Ausschreibung beauftragte Ingenieurbüro Betonkontor aus Bad Bramstedt erarbeitete gemeinsam mit der MC-Bauchemie ein Instandsetzungskonzept. Dieses sah vor, den geschädigten Beton im Bereich der Fußpunkte mit ihrer Fläche von jeweils 40 x 40 x 4 Zentimeter auszustemmen und die Stellen stattdessen mit einem hochfesten Epoxidharz-basierten Vergussmörtel zu vergießen. Der Mörtel wurde mit dem zweikomponentigen Epoxidharz-Bindemittel „MC-DUR 1077 FG“ für Gieß- und Vergussmörtel hergestellt.

Im Vergleich zu mineralischen Vergussmörteln weist mit diesem Bindemittel hergestellter Vergussmörtel einen geringeren Elastizitätsmodul und eine höhere mechanische Widerstandfähigkeit auf. Eine hohe Druck- und Biegezugfestigkeit, gute Verlaufsfähigkeit sowie Beständigkeit gegen eine Vielzahl von Chemikalien, unter anderem Öle und Fette, kommen hinzu. In Verbindung mit einer Spezialkörnung wird das Bindemittel auch bei der Herstellung von Verguss- und Gießmörteln für stark beanspruchte Fundamente eingesetzt – wie zum Beispiel von Maschinen oder Kranbahnen. Eine vor der eigentlichen Maßnahme angelegte Probefläche am Verladezentrum überzeugte die Verantwortlichen im Logistikunternehmen vom vorgeschlagenen Instandsetzungskonzept.

Beschichtungssystem kann auch bei hoher Umgebungsfeuchtigkeit verarbeitet werden

Das Konzept sah des Weiteren vor, im Anschluss an die Instandsetzung der Fußpunkte die gesamte Fläche der Rampen mit einem widerstandsfähigen, an das Oberflächenschutzsystem OS 8 angelehnten Bodenaufbau auf Basis des „MC-Floor TopSpeed“-Systems zu beschichten. Es besteht aus dem zweikomponentigen, transparenten und mit mineralischem Zuschlag auffüllbaren Reaktionsharz „MC-Floor TopSpeed SC“ sowie der rissüberbrückenden Rollbeschichtung „MC-Floor TopSpeed flex“.

Die Verladerampen wurden im laufenden Betrieb instandgesetzt. Quelle: MC-Bauchemie

Die Arbeiten wurden von der Bekor GmbH aus Hamburg durchgeführt. Dabei plante das Betonsanierungsunternehmen den Ablauf so, dass Teilflächen im laufenden Betrieb beschichtet werden konnten. „MC-Floor TopSpeed SC“ kam zunächst als Grundierung, danach auch als Einstreuschicht mit Quarzsand in einer Körnung von 0,7 bis 1,2 Millimetern zum Einsatz. Die abschließende Kopfversiegelung wurde mit „MC-Floor TopSpeed“ ausgeführt. Das Beschichtungssystem basiert auf einer neuen Spezialbindemittelchemie, von der MC-Bauchemie „KineticBoost-Technology“ getauft. Sie ermöglicht Beschichtungsarbeiten auch bei hoher Luftfeuchtigkeit und Feuchtigkeit im Untergrund sowie in einem erweiterten Temperaturbereich von 2 bis 35 °C. Alle Systemkomponenten der Technologie nutzen den Einfluss von Feuchtigkeit aus der Umgebung und wandeln ihn in eine zusätzlich beschleunigte Erhärtungsreaktion um. Dabei werden auch die Haftung, der Abriebwiderstand und die Kratzfestigkeit der Beschichtung gesteigert.

Das System eignet sich insbesondere für stark beanspruchte Flächen

Das verwendete Bodenaufbausystem ist nach Angaben der MC-Bauchemie besonders für stark befahrene Flächen geeignet. Auch bei hoher Schub- und Scherkrafteinwirkung wie durch LKW- oder PKW-Befahrung sei es besonders belastbar. Mit ihm könnten Laderampen wie bei Hermes in Langenhagen, die täglich in hoher Frequenz vom Schwerlastverkehr angefahren werden, nachhaltig vor Beschädigungen geschützt werden. Ein weiterer Pluspunkt sei die schnelle Verarbeitung. Sie ermögliche es, Arbeiten im laufenden Betrieb durchzuführen und die Einschränkungen durch die Sanierungsmaßnahmen zu minimieren. Auch bei rückseitiger Durchfeuchtung und widrigen Umgebungsbedingungen ließen sich komplette Aufbauten schnell ausführen. Die Oberflächen seien nach dreißig Minuten regenfest und könnten nach zwei Stunden wieder begangen werden.

So sahen die Verladerampen der Hermes Hauptumschlagbasis Nord in Hannover-Langenhagen vor der Sanierung aus (links) – und so sehen sie heute aus (rechts). Quelle: MC-Bauchemie

Im Logistikzentrum in Hannover-Langenhagen zeigt sich am Beispiel des Systems der MC-Bauchemie, dass widerstandsfähige Bodenbeschichtungen im Außenbereich innerhalb weniger Stunden umgesetzt und schon nach einem bis zwei Tagen wieder voll belastet werden können. In der ersten Bauphase im Sommer 2020 konnte dort sogar trotz der Betauung in den Morgenstunden und hohen sommerlichen Temperaturen tagsüber schnell und ohne Einhausung gearbeitet werden. Auf diese Weise ermöglicht das System einen schnellen Aufbau dauerhaft hochbelastbarer Böden sowie die schnelle Wiedernutzbarkeit der instand gesetzten Flächen – und damit eine besonders wirtschaftliche und Just-in-time-Umsetzung notwendiger Sanierungsmaßnahmen. Weitere Informationen finden Sie auf der Website der MC-Bauchemie.

Mit diesem Fachartikel starten wir eine neue Serie: In den Monaten, in denen keine neue Ausgabe der Fachzeitschrift „B+B Bauen im Bestand“ erscheint, werden wir auf unserer Website ein Thema des Monats veröffentlichen. In Umfang, Inhalt und Gestaltung wird das Thema des Monats an die Fachartikel der Fachzeitschrift angelehnt sein.