Die Performance GmbH (Bobingen), Hersteller von Leichtbauteilen und -fahrzeugen für die Automotive-Industrie, brauchte neue Standorte. Das Unternehmen erwarb eine ehemalige Druckerei, die dann zu einer Produktionsstätte umgebaut wurde. Dabei mussten zunächst die stark geschädigten Böden saniert werden. Diese müssen in Zukunft hohen Belastungen standhalten, auch durch Kraftstoff und Öle.
Der Druckereibetrieb hatte auf den Böden der Hallen deutliche Spuren hinterlassen. Druckerfarbe, Öle und Lösemittel waren in die Böden eingedrungen und hatten sie stark geschädigt. An einigen Stellen lag der Verbundestrich bereits hohl. Insgesamt musste eine Fläche von zirka 5.400 Quadratmetern saniert werden. Im ersten Schritt standen zwei Montagehallen mit jeweils 1.800 Quadratmetern Boden zur Sanierung an.
Schadstellen und verölte Flächen mussten entfernt werden
Der Sanierungsplan orientierte sich am Schadensbild der Böden. Diesen erarbeiteten Spezialisten der Hydro-Tech GmbH aus Bobingen. Im Einzelnen gingen sie wie folg vor: Zunächst frästen sie die Schadstellen ab, die durch Reiniger oder Lösemittel entstanden waren. Dann stemmten sie Hohllagen aus
und füllten diese mit einem Mörtelharz auf. Verölte Flächen wurden mit einem emulgierenden Ölreiniger entölt und mit ölsperrendem Epoxidharz grundiert. Bauwerksfugen wurden ausgebaut und die Fugenflanken mit Mörtelharz auf Epoxidharzbasis reprofiliert. Die Untergrundvorbereitung für die Bodenbeschichtung erfolgte mittels Kugelstrahlen in zwei Arbeitsgängen.
Beschichtung muss vielfältigen Belastungen standhalten
Die Vorgaben der neuen Eigner waren konkret: Es galt, Flächen zu schaffen, die mechanisch belastbar, beständig gegenüber Benzin, Diesel und technischen Ölen sind und zugleich eine attraktive Optik aufweisen. Die verwendeten Produkte durften ihrerseits keine lackschädliche Additive oder Lösemittel enthalten, um Prototypen und Spezialfahrzeuge bei der Montage nicht anzugreifen. Außerdem sollten die Böden leicht zu reinigen sein.
Nach Grundierung und Absandung der gesamten Flächen wurde die zweikomponentige Epoxidharzbeschichtung „Stopox bb os“ als Verlaufsbeschichtung in einer Schichtstärke von 2,5
Millimetern aufgebracht. Hierzu musste das Epoxidharz mit feuergetrocknetem Quarzsand (0,1 bis 0,5 Millimetern) im Verhältnis zwei zu eins gemischt werden. Um die gewünschte Schichtstärke zu erreichen, erfolgte die Applikation mit einem Rakel. Anschließend wurde das noch frische Material auf der ganzen Fläche im Kreuzgang entlüftet.
Für die gewünschte Optik streute man farbige Chips ein. Zuletzt wurde der Boden mit einer transparenten Versiegelung überzogen, die den Boden seidenmatt erscheinen lässt und ihn in Zukunft gegen Kraftstoffe und Öle schützen soll.
Bautafel